На автомобильном заводе проходит испытание уникальная автоматизированная система транспортировки каркаса кабины К5.Изделие должно поступать на предприятие в целости и сохранности вместе с информацией о нём. В реализации проекта вместе с руководителями и специалистами логистического центра участвовали конструкторы и технологи блока развития, «НЕФАЗа», компании «Инжер».
Нежный груз – это, конечно же, каркас кабины для большегруза премиум-класса. Путь от завода каркасов кабин до АвЗ металлическая конструкция преодолевает с приоткрытыми дверями, что создаёт дополнительные риски.
По сценарию разгрузка длится около 20 минут: большегруз стыкуется с воротами, водитель открывает прицеп, подключается к системе, и четыре каркаса кабины на скидах медленно выезжают из кузова и перемещаются в производственный корпус.
Технические требования на разработку автоматической системы транспортировки передали в челнинскую компанию «Инжер». Все остальные задачи камазовцы решали своими силами.
Первым на свет появился нестандартный автомобиль. Конструкторы опустили уровень седельного устройства, доработали раму. Шасси предполагало комплектацию низкопрофильными колёсами, которые тоже были поставлены по специальному заказу. Ускоренную технологическую проработку отлично провели специалисты технологического центра во главе с заместителем главного технолога по планированию и подготовке производства Евгением Леоновым.
Эстафету принял НЕФАЗ – нестандартный прицеп для системы транспортировки должен быть шире обычного. Чтобы водителю было удобнее стыковаться, к приёмному доку будет установлена система парковки с видеокамерами и увеличен размер креплений для зеркал. Регулярные рейсы будут совершать два автомобиля с такими прицепами.
Транспортная система, обеспечивающая поставку каркасов К5, должна быть такой же высокотехнологичной, как сам большегруз премиум-класса. Электроника настроена так, что скорость конвейера внутри автомобиля и скорость конвейера, смонтированного внутри корпуса АвЗ, одинаковы. Когда каркас вкатывается в прицеп на скиде и занимает своё место, захваты системы его надёжно фиксируют. После доставки на АвЗ будущие кабины одна за другой выезжают из фургона.
– Каждая единица продукции, как и сам скид, идентифицированы RFID-метками. На них записывается номер каркаса, модель, цвет, что пока не отменяет дубликата на бумажном носителе, – улыбается начальник отдела логистических технологий Николай Аверьянов. – При прохождении через считыватель, смонтированный рядом с конвейерной системой, вся информация отправляется в систему SAP. Работник склада фиксирует приход груза на мониторе своего рабочего компьютера. Видят его и в центре управления производством «КАМАЗа». Дальше вся информация переносится на метку, которая будет крепиться уже на каркас кабины.
Для осуществления этого этапа операции тоже пришлось приложить немало усилий: нужно было научить понимать друг друга цифровые системы управления фирмы «Инжер» и «Дюрр», выпускающую каркас после окраски на ЗКК. Большой вклад в решение этой задачи внесла главный специалист технологического отдела цифрового производства Гузель Капитонова.
Для хранения каркасов определено место на стеллажах на 32 ячейки – эта зона как раз формируется работниками логистического центра. Информация о месте нахождения каркаса будет храниться в системе управления складом SAP. Дальше его путь тоже известен – каркас поедет на конвейер сборки кабины АвЗ. Его данные пополнят электронное досье на большегруз, а один из экземпляров получит покупатель. Система может трудиться круглосуточно. В ритме конвейера она начнёт работать в следующем году.
Татьяна БЕЛОНОЖКИНА. Фото: Виталий ЗУДИН.
