На автомобильном заводе «КАМАЗа» готовятся к внедрению в производственный процесс новые лакокрасочные материалы и оборудование для их нанесения, что позволит значительно улучшить качество окрашиваемых деталей. Экономический эффект проекта составит порядка 5 млн рублей в месяц.
Руководством «КАМАЗа» было принято решение о разработке комплексной программы по повышению качества лакокрасочного покрытия выпускаемых автомобилей, целью которой является сокращение количества и устранение дефектов по окраске. В соответствии с этой программой на автомобильном заводе было принято решение о модернизации оборудования для нанесения ЛКМ – если раньше для нанесения покрытия использовали метод пневмораспыления, то сейчас будет применяться метод комбинированного распыления.
При пневмораспылении перенос лакокрасочного материала осуществляется в результате воздействия сжатого воздуха, который нагнетается заводской системой подачи воздуха, а при комбинированном методе используется специальный насос, который подаёт материал под большим давлением. Соответственно, материал можно распылять более густым, при этом за единицу времени распыляется больше материала.
«Когда материал более жидкий, для получения качественного внешнего вида его необходимо распылять в несколько слоёв, при этом часть материала расходуется на «туманообразование», который уносится системой вентиляции окрасочной камеры не долетая до поверхности детали, а это потери. При комбинированном методе, за счёт возможности применения более густого материала, окраска происходит в один слой, необходимая по нормативу толщина покрытия набирается за один проход, при этом резко снижаются потери лакокрасочного материала на «туманообразование». Это даёт существенную экономию», – пояснил руководитель службы заместителя главного технолога по научной работе и инновационным материалам Михаил Пашков.
Помимо обновления оборудования для нанесения ЛКМ было решено заменить и сами лакокрасочные материалы. Сегодня на заводе идут работы по внедрению двухкомпонентной эмали с высоким сухим остатком, при содействии специалистов ЗАО «НПО «ЯрЛИ» (г. Ярославль). В этом материале содержится меньше растворителя, что позволяет получить большую толщину покрытия на деталях, при сопоставимых объёмах готовой краски. Уменьшилось и количество летучих органических соединений, выбрасываемых в окружающую среду.
Ещё одним положительным моментом от внедрения нового оборудования стало сокращение логистических и временных потерь на доставку готовой смеси. Раньше краску смешивали в краско-приготовительном отделении прессово-рамного завода, а затем поставляли её на автомобильный в готовом виде. Сейчас непосредственно рядом с зоной окраски установлены специальные системы, в которые через насосы загружаются компоненты эмали. Система смешивает их в нужной пропорции и подаёт именно то количество краски, которое необходимо для нанесения.
Параллельно процессу внедрения нового лакокрасочного материала идёт процесс обучения маляров работе с новым оборудованием. Требуется высокая квалификация маляров и опыт, чтобы окрасить все поверхности за один проход и не допустить перебор толщины покрытия на изделии.
«Внедрение новых лакокрасочных материалов – это лишь часть комплексных мероприятий по повышению качества покрытия деталей и узлов. Это только материал, который по своим характеристикам лучше предыдущего. Также важным элементом является подготовка окрашиваемой поверхности. В прошлом году на автомобильном заводе завершился монтаж новых агрегатов подготовки поверхности, которые, в свою очередь, являются базисом для получения качественного покрытия. Благодаря этому, в том числе, мы имеем возможность получать очень хорошее качество поверхности окрашиваемых деталей», – пояснил Михаил Пашков.
